API圆螺纹检验图谱

1.接箍料外表面质量

1.1描述：用以控制肉眼检查接箍料外表面时接受和拒收的判定准则。

1.2接箍料外表面按下列依据进行肉眼检查

1. 1) 外表面不得有裂缝、折叠、裂纹缺陷存在，这些缺陷应完全清除掉。划痕、擦伤等连续性缺欠，其缺欠深度不得超过表1规定。
   

表1：

2. 2) 外表带有磨痕、凹坑、圆底凿痕等类似缺欠或带有夹痕、尖底凿痕等类似缺欠时，这些缺欠的深度不得超过表2规定；C90、T95、Q125钢级这些缺欠的深度不得超过表3规定。
   

表

2：

表3：

1.3检测频率：100%检验。

2．视觉检验

2.1描述：用以控制肉眼检查螺纹时接受和拒收的判定准则。

2.2接箍螺纹按下列依据进行肉眼检查

1. 1) 从螺纹始端到离接箍中心J+1牙平面范围内，螺纹应无可察觉（用各种接触或非接触方法，但非视觉）撕裂、划道、碰伤、刮痕、平扣（圆螺纹）、切屑附着等破坏螺纹齿形完整性和连续性的外观缺欠。
   
2. 2) 在螺纹始端到离接箍中心J-2牙平面范围内，所有切出的螺纹齿形都不得存在明显凸出于标准齿形的任何缺欠。
   
3. 3) 在接箍中心的螺纹交接处，应无较明显的齿壁划道现象。
   
4. 4) 螺纹始端无毛刺。
   

2.3检测频率：100%检验。

3.螺距/累计螺距检验

3.1描述：使用内螺距量规测量，配有1∶16锥度的螺距表校对样块。10牙/in使用φ1.448mm球形测头，8牙/in使用φ1.829mm球形测头。

每英寸10牙标准值：2.54mm/牙，每英寸8牙标准值：3.175mm/牙。

3.2允许偏差：±0.038mm/in，累计±0.076mm。

3.3准备工作

1. 1) 检查螺距表和校对样块的有效性；
   
2. 2) 螺距表配备正确的测头并设定测头间距：每英寸螺距设定测头间距为1″；
   
3. 3) 将螺距表测头放在校对样块的螺纹承载面和齿底校对零位；(图1)
   
4. 4) 将螺距表重新放置在校对样块上，重复3)，检查零位；
   
5. 5) 螺距表备用。
   

3.4测量步骤

1. 1) 检查螺距表是否在零位，步骤同上。
   
2. 2) 将螺距表测头放置在完整螺纹牙槽内，测头靠在螺纹齿底。以固定测头为支点，小幅摆动螺距表，获得最小的正差或最大的负差读数，就是螺距偏差。(图2)
   
3. 3) 重复步骤2)，检查其它位置的螺距偏差，至少读取2个数，记录偏差较大的值。
   

3.5检验频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   

说明：累计螺距的测量方法与螺距测量方法基本一致，唯一区别：每英寸螺距设定测头间距为2″。

图1 图2

4.螺纹锥度检验

4.1描述：锥度标准值1.5875mm/in。使用内锥度量规测量。10牙/in使用φ1.448mm球形测头，8牙/in使用φ1.829mm球形测头。

4.2允许偏差：+0.066mm/in，-0.033mm/in（1.56mm/in~1.66mm/in）

4.3准备工作

1. 1) 检查内锥度表有效性；
   
2. 2) 为锥度表选择适当的测头，设置适当的间距，使锥度表能够测量工件的最小和最大部分。
   

4.4测量步骤

1. 1) 将锥度表的测头放置在完整螺纹牙槽内，测头靠在螺纹齿底和承载面。以固定测头作为支撑，活动测头在同一径向螺纹齿底和承载面做小幅摆动，拨动刻度盘使零位与最大读数重合；
   
2. 2) 锥度表轴向移动一英寸（10牙或8牙），确定是沿着螺纹轴线直线位置移动。以固定测头作为支撑，活动测头在同一径向螺纹齿底做小幅摆动,获得的最大值就是锥度。(图3)
   
3. 3) 以同样的方法，沿同一条圆锥母线在完整螺纹长度范围内按规定的间距进行连续测量。
   
4. 4) 旋转90°，采用上述步骤再次测量。
   

4.5检验频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   
   

图3

5.螺纹高度检验

5.1描述：使用内齿高表测量，配有齿高校对样块。10牙/in使用φ1.448mm球形测头，8牙/in使用φ1.829mm球形测头。

每英寸10牙标准值：1.412mm，每英寸8牙标准值：1.810mm。

5.2允许偏差：+0.025mm，-0.051mm。

5.3准备工作

1. 1) 检查内齿高表及校对样块的有效性；
   
2. 2) 松开内齿高表测头上方的夹具，将校对样块的平面坐在齿高表砧座上，测头放在校对样块U槽内，前后两侧小幅摆动校对样块，使最小的读数出现，拨动刻度盘使零位与指针重合；（图4）
   
3. 3) 检查零位的可重复性；
   
4. 4) 齿高表待用。
   

5.4测量步骤

1. 1) 检查齿高表零位；
   
2. 2) 打开内齿高表测头上方的夹具，将齿高表砧座与完整螺纹范围内的牙顶接触，测头放在齿底，压下夹具，上下小幅摆动量表，使最小的读数出现，这个读数就是螺纹高度偏差。（图5）
   
3. 3) 检查完整螺纹范围内其它位置的螺纹高度偏差，记录偏差较大的值。
   

注意：齿高表砧座应与螺纹牙顶紧密接触。

5.5检验频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   

6.螺纹紧密距检验

6.1描述：使用螺纹塞规和游标卡尺进行检查。

6.2准备工作

1. 1) 根据不同规格选用螺纹塞规，检查量规有效性；
   
2. 2) 计算螺纹紧密距检验使用值（合格范围）。
   油管接箍紧密距：每英寸10牙：A +（S1-S）2.54mm
   每英寸8牙：A +（S1-S）2.0mm
   套管接箍紧密距：A +（S1-S）2.0mm；
   注：A —公母螺纹手紧后的余牙数；圆螺纹油管接箍A=2牙，即每英寸10牙的接箍A=5.08mm，每英寸8牙的接箍A=6.35mm；圆螺纹套管A=3牙，即9.525mm。
   S1 — 是校对环规和工作塞规配对后，校对环规测量面与工作塞规测量面间的距离；
   S — 是校对环规和校对塞规配对后，校对环规测量面与校对塞规测量面间的距离。
   
3. 3) 用回丝擦净量规螺纹表面，并用压缩空气吹净后待用。
   

6.3测量步骤

1. 1) 检查前应确认螺纹表面的毛刺已得到有效去除，并用压缩空气吹净工件的螺纹表面；
   
2. 2) 用均匀的力拧紧螺纹塞规，第一次拧紧后可用锤子轻轻敲击接箍体数下，然后再次拧紧；螺纹塞规手紧后，推入活动套环使之与内端面接触并保持一定的压力，用游标卡尺测量塞规和活动套环之间两测量面的距离，并进行判定；（图6）
   
3. 3) 卸下螺纹塞规后,再次检验螺纹表面质量。
   

6.4检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产5只时，检验和记录一只。
   

图6

7.镗孔直径检验

7.1描述：使用孔口样板或游标卡尺检验接箍孔口直径。

7.2允许偏差：

7.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

7.4测量步骤

1. 1) 孔口样板摆放平稳后，观察接箍端面是否包含样板小端，接箍端面是否不包含样板大端，若是则合格；反之则不合格。（图7）
   
2. 2) 或使用游标卡尺检验接箍孔口直径。
   

7.5检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   
   

图7

8．接箍镗孔深度

8.1描述：使用孔口样板或游标卡尺检验接箍孔口深度。

8.2

8.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   
2. 2) 各规格相应的名义尺寸见技术参数清单。
   

8.4测量步骤

1. 1) 孔口倒角直径样板摆放平稳后，观察接箍端面是否处于样板上下两刻线内，若是则合格；反之则不合格。（图7）
   

8.5检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   

9.接箍长度检验

9.1描述：使用游标卡尺或长度样板检验接箍两端面之间的长度。

9.2允许偏差：+4.80mm，0.0mm。

9.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

9.4测量步骤：使用游标卡尺或长度样板检验接箍两端面之间的长度。（图8、图9）

9.5检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   
   

图8 图9

10.接箍外径检验

10.1描述：使用游标卡尺检验接箍外径尺寸。

10.2允许偏差：±1%W（W指接箍外径名义尺寸）

10.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

10.4测量步骤：使用游标卡尺检验接箍外径。（图10）

10.5检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统的前3只逐只检验和记录；
   
2. 2) 正常情况下，每个加工系统每生产10只时，检验和记录一只。
   
   

图10

11.接箍同心度检验

11.1描述：用接箍同轴度量规测量接箍同轴度。

11.2允许偏差：﹤0.79毫米（在接箍端面测得）

11.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

11.4测量步骤

1. 1) 将接箍横放在较平整的台面上，用游标卡尺测出接箍的实际长度NL′，查出手紧面中径E1和接箍端面至手紧面距离M值，将NL′、E1、M三值的单位换算成英寸，代入公式一求出E值，然后将E值代入公式二求出R值备用（单位：in）：
   
   
2. 2) 以接箍任意一端面为基准，将同轴度量规的固定触头置入距接箍中心1.5in 的螺纹牙槽内，再将活动触头置入另一端的螺纹牙槽内，调整量规表盘，使指示表指针对准零位；
   
3. 3) 一手握持同轴度量规，同时用另一只手轻轻推动接箍旋转一周，此时指示表指针的最大摆动范围（最大与最小值读数之间的差）即为实测值R′；
   
4. 4) 当实测值R′小于第二步中计算出的R值时，所测接箍同轴度合格，反之判废。
   如图11。
   

图11

11.5检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统抽取1只检验和记录。
   

12.接箍承载面宽度检验

12.1描述：用游标卡尺检查接箍承载面宽度b，即镗孔表面至端面与外倒角面相交点的距离。

12.2准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

12.3测量步骤

1. 1) 用游标卡尺检查接箍承载面宽度（图12）。
   

12.4检测频率

1. 1) 当班机床每个加工系统抽取1只检验和记录。
   
   

图12

13.接箍起始扣倒角角度检验

13.1描述：用游标万能角度尺检查起始扣倒角角度。

13.2允许偏差：

13.3准备工作

1. 1) 检查量具的有效性；
   

13.4测量步骤

1. 1) 将一平面直尺（或长度样板）放在接箍端面上，万能角度尺底面平稳地放置在直尺平面上；
   
2. 2) 调整测量杆长度使45度斜面上端在起始扣倒角及齿口直径交接处；
   
3. 3) 调整角度使45度斜面与起始扣倒角平面贴合，记录下测量值；
   
4. 14) 用45度减去以上测量值，所得值即为起始扣倒角（图13）。
   

13.5测量频率

1. 1) 当班机床每个加工系统抽取1只检验和记录。
   
   

图13

螺纹缺陷图谱